Vetitë teknologjike të metaleve dhe lidhjeve - varësia nga përbërja kimike. Procesi teknologjik Këto veçori përfshijnë

Pozicioni i elementit në sistemin Periodik, d.m.th. struktura e predhave elektronike të atomeve dhe joneve përfundimisht përcakton të gjitha kimikatet bazë dhe një sërë vetive fizike të materies. Prandaj, një krahasim i aktivitetit katalitik të trupave të ngurtë me pozicionin në Tabelën Periodike të elementeve që i formojnë ato çoi në identifikimin e një sërë rregullsish në përzgjedhjen e katalizatorëve.

Nëse kjo punë nuk ju përshtatet, ekziston një listë me vepra të ngjashme në fund të faqes. Ju gjithashtu mund të përdorni butonin e kërkimit

Klasifikimi i treguesve teknologjikë të katalizatorëve. Karakteristikat kryesore teknologjike të katalizatorëve heterogjenë. Metodat laboratorike për përcaktimin e tyre.

3.1 Klasifikimi i treguesve teknologjikë të katalizatorëve.

Në katalizë, idetë më të frytshme janë ato që marrin parasysh korrespondencën kimike midis katalizatorit dhe reaksionit të katalizuar.

Pozicioni i elementit në sistemin Periodik, d.m.th. struktura e predhave elektronike të atomeve dhe joneve përfundimisht përcakton të gjitha kimikatet bazë dhe një sërë vetive fizike të materies. Prandaj, një krahasim i aktivitetit katalitik të trupave të ngurtë me pozicionin në Tabelën Periodike të elementeve që i formojnë ato çoi në identifikimin e një sërë rregullsish në përzgjedhjen e katalizatorëve.

Për një orientim të përgjithshëm në përzgjedhjen e katalizatorëve, është e dobishme të klasifikohen proceset katalitike sipas mekanizmit të veprimit të katalizatorëve.

Kur krijoni një katalizator të ri të ngurtë ose përmirësoni një katalizator ekzistues, duhet të merren parasysh parametrat kryesorë të mëposhtëm për katalizatorët:

fizike dhe mekanike;

Kimike;

Operacionale dhe ekonomike.

Vetitë fizike dhe mekanike ose parametrat e katalizatorit përfshijnë porozitetin, dendësinë e madhe, densitetin e vërtetë, sipërfaqen specifike, vëllimin mesatar të poreve dhe shpërndarjen e rrezes së poreve, përbërjen fraksionale, madhësinë e grimcave, amorfitetin ose kristalinitetin, formën e grimcave, kapacitetin e nxehtësisë, rezistencën ndaj nxehtësisë ose rezistenca ndaj avullit të ujit. , aftësia për të helmuar dhe rigjeneruar.

Parametrat kimikë të katalizatorëve përfshijnë përbërjen kimike, përmbajtjen e papastërtive, aftësinë për të aktivizuar (promovuar, modifikuar) dhe helmuar me helme, për të formuar lidhje, modifikime dhe faza, si dhe aktivizues të shartimit në sipërfaqen e katalizatorëve të ngurtë.

Treguesit ose vetitë operacionale dhe ekonomike të katalizatorëve janë aktiviteti dhe selektiviteti, rigjenerimi i lehtë nga depozita dhe përfshirje të ndryshme (koksi, oksidet, helmet e kthyeshme), mundësia e krijimit të metodave të thjeshta për sintezën e një katalizatori në shkallë industriale, rritja e kapacitetit të nxehtësisë. , densiteti pjesa më e madhe, ndjeshmëria e ulët ndaj helmeve, koha e gjatë e funksionimit në reaktor pa rigjenerim, lehtësia e transportit dhe ruajtjes, lehtësia e ndarjes nga përzierja e reaksionit, disponueshmëria e lëndëve të para për prodhimin e katalizatorëve dhe mirëdashësi mjedisore.

Karakteristikat teknologjike të katalizatorëve të ngurtë.

Përzgjedhja e katalizatorëve për proceset industriale është një detyrë jashtëzakonisht e vështirë. Katalizatorët janë shumë specifikë në lidhje me reaksionet e ndryshme kimike. Teoritë ekzistuese të katalizës e shpjegojnë këtë specifikë me një numër faktorësh energjetikë dhe gjeometrikë, si rezultat i të cilave një katalizator i caktuar ndikon në shpejtësinë e vetëm një reaksioni ose një grupi shumë të ngushtë reaksionesh. Zgjedhja rreptësisht shkencore e një katalizatori specifik për një proces të caktuar kimiko-teknologjik nuk është gjithmonë i mundur, megjithëse teoria e proceseve katalitike ka pësuar një zhvillim të rëndësishëm në dekadat e fundit dhe karakterizohet nga shumë arritje të reja.

Katalizatorët e ngurtë janë, si rregull, substanca shumë poroze me një sipërfaqe të brendshme të zhvilluar, të karakterizuar nga një strukturë e caktuar poroze dhe kristalore, aktivitet, selektivitet dhe një sërë karakteristikash të tjera teknologjike.

3.2 Karakteristikat kryesore të katalizatorëve të ngurtë.

3.2.1 Aktiviteti.

Kur krahasojmë katalizatorë të ndryshëm, zakonisht zgjidhet më aktivi nëse plotëson kërkesat kryesore teknologjike.

Aktiviteti i katalizatorit është një masë e efektit përshpejtues në një reaksion të caktuar.

Për të përcaktuar sasinë e aktivitetit në një mjedis industrial, përcaktoni:

— konvertimi total i lëndës së parë;

është rendimenti i produktit të synuar;

- shkalla e transformimit të një sasie të caktuar të lëndëve të para për njësi të kohës;

- për njësi masë të katalizatorit;

- për njësi vëllimi të katalizatorit;

- për njësi sipërfaqe të sipërfaqes së katalizatorit;

— për një zonë të vetme aktive, e cila është me interes shkencor si kriter objektiv për krahasimin e aktivitetit të katalizatorëve identikë ose të ndryshëm.

Për shkak të shumëllojshmërisë së gjerë të proceseve katalitike, nuk ekziston një kriter i vetëm sasior i aktivitetit. Kjo për faktin se përdorimi i katalizatorëve të ndryshëm, edhe për të njëjtin reaksion kimik, mund të ndryshojë mekanizmin e tij në mënyra të ndryshme. Si rregull, përdorimi i një katalizatori çon në një ndryshim në rendin e reagimit, energjinë e aktivizimit dhe faktorin para-eksponencial.

Një kriter sasior për aktivitetin e një katalizatori për një reaksion të caktuar mund të jetë, për shembull, konstanta e shpejtësisë e matur për katalizatorë të ndryshëm në kushte të krahasueshme (standarde). Kjo qasje është e zbatueshme nëse rendi i reagimit mbetet i njëjtë për të gjithë katalizatorët e krahasuar të këtij grupi.

Nëse reaksioni katalitik është i rendit të njëjtë me atë jokatalitik, d.m.th. konstantet e shpejtësisë së tyre k ct dhe k - kanë të njëjtat njësi matëse, atëherë aktiviteti i katalizatorit A mund të përcaktohet si raporti i konstanteve

ku E° dhe E janë energjitë e aktivizimit të reaksioneve katalitike dhe jo-katalitike, exp është një faktor eksponencial.

Nga ekuacioni i varësisë eksponenciale rezulton se aktiviteti është më i lartë, aq më shumë energjia e aktivizimit zvogëlohet në prani të një katalizatori. Në këtë rast, megjithatë, duhet mbajtur parasysh se në prani të një katalizatori ndryshon jo vetëm energjia e aktivizimit, por edhe faktori paraeksponencial. Një rritje e aktivitetit për shkak të një rënie të energjisë së aktivizimit kufizohet nga një rënie në

K o km krahasuar me K rreth (ekziston i ashtuquajturi efekt kompensimi).

Ndonjëherë katalizatorët krahasohen nga shpejtësia e reaksionit ose nga shkalla e shndërrimit të reagentëve në kushte standarde, nga numri i reagentëve që ndërveprojnë për njësi të kohës për njësi të sipërfaqes së katalizatorit (produktiviteti ose tensioni i katalizatorit), etj.

Aktiviteti i një katalizatori për një proces që ndodh në rajonin kinetik përcaktohet kryesisht nga natyra e reagentëve dhe specifika e katalizatorëve, d.m.th. aktiviteti i një katalizatori korrespondon me aktivitetin e tij në një reaksion kimik.

Sidoqoftë, në rastet kur ritmet e fazave kimike dhe difuze të katalizës janë të krahasueshme, aktiviteti i katalizatorit nuk përkon me aktivitetin e tij në një reaksion kimik.

Për të krahasuar aktivitetin e një katalizatori në çdo reaksion në kushte të ndryshme, intensiteti i procesit në një katalizator të caktuar përdoret si masë e aktivitetit. Shprehet me sasinë e produktit të marrë për njësi të kohës nga një vëllim i katalizatorit.

A \u003d G pr. / (V kat. t) 3.2

Ose për njësi të peshës

Dhe rreh \u003d G pr / (G cat t) 3.3

Krahasimi i aktivitetit të katalizatorëve të ndryshëm në këtë proces në këto kushte standarde kryhet sipas shkallës së shndërrimit të substancës kryesore, dhe përcaktimi i aktivitetit sipas shkallës së shndërrimit.

Faktorët kryesorë që ndikojnë në aktivitetin e katalizatorëve.

Përqendrimi i katalizatorit - Ka pothuajse gjithmonë një tepricë të katalizatorit në sistemin e reaksionit, si një pjesë e masës së katalizatorit ose nuk merr pjesë fare në reaksion, ose merr pjesë në mënyrë të parëndësishme.

Përqendrimi i aktivizuesit ose promotorit - nëse sasia e aktivizuesit ose promotorit është e madhe, atëherë një pjesë e vendeve aktive të katalizatorit kontrollohet dhe aktiviteti i përgjithshëm zvogëlohet.

Përqendrimi i substancave fillestare - nëse ato ndryshojnë shumë nga substancat e kërkuara në reaksion, atëherë fazat kufizuese të procesit mund të zëvendësohen, d.m.th. për shembull, kalimi nga rajoni i difuzionit të jashtëm në rajonin kinetik ose anasjelltas.

Përqendrimi i produkteve të formuara - zakonisht një rritje e përqendrimit ngadalëson shpejtësinë e përgjithshme të reaksionit, sepse në këtë rast, ekuilibri i adsorbimit zhvendoset dhe sipërfaqja e katalizatorit e zënë nga produkti rritet. Kjo sipërfaqe ose përjashtohet nga funksionimi i mëtejshëm i katalizatorit, ose, edhe më keq, në të fillojnë të ndodhin reaksione anësore dytësore.

Një rritje e fortë e përqendrimit të produkteve ndonjëherë çon në helmim të plotë të katalizatorit. Ndonjëherë këto dukuri ndodhin aq shpejt sa pas 5-15 minutash katalizatori është joaktiv dhe kërkon rigjenerim.

Shembull: Plasaritja katalitike, koha e qëndrimit 15 - 30 minuta.

Përqendrimi i papastërtive - Papastërtitë gjithmonë ngadalësojnë shpejtësinë e një reagimi. Nëse papastërtitë janë inerte, atëherë kjo rënie nuk është e konsiderueshme, nëse ato janë "helme kontakti", atëherë ndikimi i tyre është shumë i fortë, pastrimi paraprak i lëndëve të para është i nevojshëm.

Temperatura e mediumit dhe presioni janë ndikime të paqarta për secilin reaksion në mënyrën e vet.

T - ka një efekt të rëndësishëm në shpejtësinë e procesit që ndodh si në rajonin kinetik ashtu edhe në atë të difuzionit.

Një sërë procesesh katalitike kryhen me presion të ngritur për të zhvendosur ekuilibrin drejt produktit.

Karakteristikat strukturore të katalizatorëve - Tendenca e përgjithshme është se preferohen katalizatorët me pore të imta.

Pesha molekulare e substancave fillestare - ky faktor nuk ka pothuajse asnjë efekt kur rrjedh në rajonin kinetik, pak - në rajonin e difuzionit të jashtëm, dhe fuqishëm - në rajonin intradifuzion.

3.2.2 Selektiviteti (selektiviteti) i katalizatorëve.

Selektiviteti është veçanërisht i rëndësishëm për reaksionet paralele me shumë rrugë, si dhe për reaksionet e një numri transformimesh sekuenciale.

Reaksionet komplekse katalitike mund të zhvillohen në disa drejtime të mundshme termodinamikisht me formimin e një numri të madh produktesh të ndryshëm. Ecuria mbizotëruese e reaksionit varet nga katalizatori i përdorur dhe procesi që termodinamikisht është më i favorshmi nga disa të mundshëm nuk përshpejtohet gjithmonë.

Nga një numër i reaksioneve termodinamikisht të mundshëm, një katalizator selektiv duhet të përshpejtojë vetëm reagimin e marrjes së produktit të synuar. Zakonisht, si rezultat i veprimit të një katalizatori selektiv, temperatura e transformimit të dëshiruar ulet dhe reaksionet anësore shtypen në këtë mënyrë.

Selektiviteti ose selektiviteti i një katalizatori është aftësia e tij për të përshpejtuar në mënyrë selektive reaksionin e synuar në prani të disa anëve.

Në mënyrë sasiore, selektiviteti i katalizatorit mund të vlerësohet si selektiviteti i procesit - integral ose diferencial. Nëse disa reaksione paralele zhvillohen njëkohësisht, atëherë është e mundur të zgjidhen katalizatorë të ndryshëm selektivë për secilin prej këtyre reaksioneve.

Për shembull: në prani të oksidit të aluminit ose oksidit të toriumit, etanoli dekompozohet kryesisht në etilen dhe ujë:

C 2 H 5 OH ---> C 2 H 4 + H 2 O

Në prani të argjendit, bakrit dhe metaleve të tjera, praktikisht ndodh vetëm dehidrogjenimi i alkoolit me formimin e acetaldehidit:

C 2 H 5 OH ---> CH 3 CHO + H 2

Në prani të një katalizatori të përzier (A1 2 Oz + ZnO ) me një selektivitet mjaft të lartë, reaksionet e dehidrimit dhe dehidrogjenimit vazhdojnë me formimin e butadienit:

2 C 2 H 5 OH ---> C 4 H 6 + 2H 2 O + H 2,

Selektiviteti varet jo vetëm nga katalizatori i zgjedhur, por edhe nga kushtet e procesit, nga rajoni i procesit katalitik heterogjen (difuzioni kinetik, i jashtëm ose i brendshëm), etj.

Një shembull i veprimit selektiv të katalizatorëve është oksidimi i amoniakut në prodhimin e acidit nitrik.

Janë të mundshme disa reagime paralele dhe të njëpasnjëshme:

1. 4 NH 3 + 3 O 2 \u003d 2 N 2 + 6 H 2 O + 1300 KJ;
2. 4 NH 3 + 4 O 2 \u003d 2 N 2 O + 6 H 2 O + 1100 KJ;
3. 4 NH 3 + 5 O 2 \u003d 4 N O + 6 H 2 O + 300 KJ;

Reagimi i tretë është më aktiv në Pt katalizator; katalizator oksid - 1 dhe 2 - i njëjtë.

Selektiviteti vlerësohet me formulën e mëposhtme:

A -\u003e B + C,

Aty ku B është objektivi, C është ana.

S =,

Selektiviteti i përgjithshëm i katalizatorit mund të shprehet si raport i sasisë së produktit të synuar (B) me sasinë totale të objektivit dhe nënprodukteve (C).

Selektiviteti ndikohet nga të njëjtat parametra si aktiviteti, por natyra e ndikimit të parametrave është paksa e ndryshme:

Selektiviteti, si rregull, zvogëlohet me rritjen e kohës së kontaktit të reagentëve me katalizatorin, d.m.th. me një ulje të shkallës vëllimore të ushqimit të lëndëve të para, veçanërisht për ato reaksione në të cilat produkti i synuar është një ndërmjetës: A --- B --- C.

Shpejtësia vëllimore përcakton arritjen e ekuilibrit në sistem, drejtimin e reaksioneve dhe rendimentin e produkteve.

Ai përfaqëson raportin e vëllimit të përzierjes së gazit, të reduktuar në kushte normale (n.o.), duke kaluar për njësi të kohës në vëllimin më të madh të katalizatorit.

V = V g.s. / V mace. 3.4

Shembull:

Le të shqyrtojmë sistemet për transformimin e n-parafinave.

Në temperaturë të lartë dhe shkallë të ulët të n-parafinave C 6 - C 8 të kthehet në Pt - katalizatorët, reaksioni kryesor është aromatizimi ose dehidrociklizimi i n-parafinave.

Në temperatura të larta dhe shpejtësi mesatare, Pt - katalizatorët, reaksioni kryesor është reaksioni i izomerizimit, n-parafinat shndërrohen në olefina dhe izomerizohen. Meqenëse shkalla është më e lartë në rastin e parë, ciklizimi nuk ka kohë të ndodhë.

Në temperaturë të lartë dhe shpejtësi të lartë, procesi i hidrokrisimit - parafinat ndahen, radikalet olefinike janë të ngopura me hidrogjen dhe kthehen në parafina të tjera, por meqenëse normat janë të larta, parafinat që rezultojnë nuk kanë kohë të izomerizohen dhe të mos ciklizohen.

Temperatura ndikon në shumë mënyra si dhe shpejtësia vëllimore në këto procese. Në temperaturë të lartë - monociklike A r hidrokarburet, kur temperatura rritet në 500 rreth C - A biciklike r hidrokarburet.

Ndërveprimi midis katalizatorit dhe mjedisit nuk kufizohet në efektin e katalizatorit në reaktantë, por ka gjithashtu një reagim midis mjedisit dhe katalizatorit. Mund të flasim për aktivitetin katalitik të të gjithë sistemit, duke përfshirë masën e kontaktit dhe përzierjen e reaksionit.

Në katalizator, nën ndikimin e mediumit, mund të ndryshojnë: gjendja e sipërfaqes; karakteristikat strukturore të masës së kontaktit; përbërja kimike dhe vetitë e të gjithë vëllimit të katalizatorit pa formimin e fazave të reja; përbërja kimike me formimin e fazave të reja.

3.2.3 Temperatura e ndezjes.

Së bashku me aktivitetin dhe selektivitetin, një karakteristikë e rëndësishme teknologjike është temperatura e ndezjes së katalizatorit Тzazh.

Koncepti i "ndezjes" do të thotë që me një rritje të temperaturës mbi kufirin e barabartë me Tzazh, ka një rritje të mprehtë, të papritur të shkallës së reagimit. "Ndezja" mund të ndodhë edhe në reaksione jo-katalitike.

Temperatura e ndezjes është temperatura minimale në të cilën procesi fillon me një shpejtësi të mjaftueshme për qëllime praktike.

Temperatura e ndezjes së katalizatorit është temperatura minimale në të cilën katalizatori ka aktivitet të mjaftueshëm për të kryer procesin në një mënyrë autotermike në kushte industriale.

Ky faktor merret parasysh kryesisht kur reaksionet e kthyeshme me temperaturë të lartë kryhen në reaktorët adiabatikë me shtrat fiks.

Një reaktor adiabatik është një sistem që nuk mund të furnizohet nga jashtë ose të hiqet në mjedis.

Kur zgjidhet grafikisht sistemi i ekuacioneve të balancave materiale dhe termike të një reaktori rrjedhës kur në të kryhet një reaksion ekzotermik. Le të supozojmë se pozicioni i ndërsjellë i vijave që përshkruajnë ekuacionet e balancave të materialit dhe nxehtësisë korrespondon me atë të paraqitur në vizatim, d.m.th., vija 2 e ekuacionit të bilancit të nxehtësisë është tangjente në pikën A me vijën 1 të ekuacionit të bilancit të materialit. Pastaj një ndryshim i vogël në temperaturën fillestare në hyrjen e reaktorit nga T 1 - T në T 1 - T do të çojë në një ndryshim të menjëhershëm në shkallën e konvertimit të arritur në reaktor nga X A;1 deri në X A,2 . Kjo do të thotë që në të njëjtat vlera të vëllimit të reaktorit dhe shpejtësisë vëllimore të rrjedhës së reaktantëve përmes tij, ka pasur një rritje të mprehtë në shkallën e reagimit (dhe, njëkohësisht, shkallën e lëshimit të nxehtësisë).

Prandaj, temperatura T 1 dhe është temperatura e ndezjes. Vlera numerike T 1 në vizatim (dhe, në përputhje me rrethanat, pozicioni i pikës A) përcaktohet kryesisht nga tiparet kinetike të reaksionit që ndikojnë në pozicionin e vijës 1 të ekuacionit të bilancit material. Meqenëse çdo katalizator karakterizohet nga parametrat e tij kinetikë, temperaturat e ndezjes do të jenë të ndryshme për katalizatorë të ndryshëm.

Vizatim. Zgjidhja e përbashkët e ekuacioneve të ekuilibrave të materialit dhe nxehtësisë së një reaktori rrjedhës:

1 - rreshti i ekuacionit të bilancit material; 2-vija e ekuacionit të bilancit të nxehtësisë

Nga pikëpamja teknologjike, është më mirë të përdoren katalizatorë me një temperaturë të ulët ndezjeje, gjë që bën të mundur uljen e kostove të energjisë për ngrohjen paraprake të përzierjes së reaksionit.

Për reaksionet ekzotermike, koncepti i "temperaturës së ndezjes" mund të specifikohet në mënyrë sasiore. Sa më e ulët të jetë temperatura e procesit, aq më e ulët është shpejtësia e reagimit dhe aq më pak nxehtësi lirohet. Në një temperaturë minimale të caktuar (temperatura e ndezjes), shkalla e lëshimit të nxehtësisë bëhet e barabartë me shkallën e heqjes së nxehtësisë (konsumi i nxehtësisë për ngrohjen e përzierjes fillestare të reaksionit dhe heqjen e nxehtësisë me produktet e reaksionit). Kështu, temperatura e ndezjes për reaksionet ekzotermike është temperatura minimale në të cilën procesi mund të kryhet në modalitetin autotermik, pa furnizim me nxehtësi nga jashtë.

Është veçanërisht e rëndësishme të kemi një temperaturë të ulët të ndezjes së katalizatorit gjatë kryerjes së reaksioneve ekzotermike të kthyeshme, atëherë temperaturat e ulëta të procesit bëjnë të mundur zhvendosjen e ekuilibrit të reaksionit drejt produkteve të tij.

3.2.4 Jeta e shërbimit të katalizatorit.

Jeta e katalizatorit është jashtëzakonisht e vështirë për t'u vlerësuar në laborator, si Aktiviteti katalitik karakterizohet nga shumë faktorë që është e vështirë të merren parasysh në laborator, për shembull: koks; helmim kimik; rikristalizimi, në rastin e përdorimit të një bartës me strukturë kristalore.

Jeta e shërbimit të një katalizatori mund të shprehet si:

1. Në njësi të kohës (për shembull: për plasaritjen katalitike - disa sekonda, dhe sintezën e amoniakut - disa vjet);
2. Në kohën e ndërmjetme midis rigjenerimit ose kohëzgjatjes totale deri në humbjen e plotë të aktivitetit.

Rezistenca ndaj rigjenerimeve oksiduese: jetëgjatësia totale e katalizatorit pjesëtuar me periudhën ndër-rigjeneruese.

1. Masa e produktit të marrë gjatë gjithë kohës së funksionimit të katalizatorit.

Ndonjëherë është më fitimprurëse të zëvendësohet një katalizator që ka aktivitet të mbetur sesa ta mbash atë në reaktor derisa aktiviteti të humbasë plotësisht.

Kostot e rimbushjes së katalizatorit

Kohëzgjatja e punës

Sa më gjatë të ketë punuar katalizatori, aq më i ulët është kostoja e zëvendësimit të tij, por kjo duhet të lidhet me aktivitetin e katalizatorit, ai zvogëlohet me kohëzgjatjen e funksionimit.

Kur zëvendësoni një katalizator me një të ri ose kërkoni për intensifikimin, duhet të merren parasysh faktorët e mëposhtëm:

1. Lehtë për të zëvendësuar katalizatorin;
2. Dimensionet e reaktorëve industrialë;
3. Kostoja e zëvendësimit të katalizatorëve;
4. Humbjet që lidhen me uljen e kapacitetit total të katalizatorëve;
5. Kompleksiteti i përgatitjes së katalizatorëve të rinj aktivë.

3.2.5 Përçueshmëria termike e kokrrizave të katalizatorit.

Përçueshmëria termike e kokrrave të katalizatorit - nxit barazimin e temperaturës në shtratin e katalizatorit dhe zvogëlon diferencën e temperaturës në reaktorin adiabatik.

Nëse efekti termik është shumë i lartë, atëherë përçueshmëria termike e katalizatorit, përveç aktivitetit, është faktori më domethënës, sepse një katalizator i tillë është në gjendje të eliminojë mbinxehjen lokale, gjë që çon në një ulje të rendimentit të produktit, për shkak të fakti që formimi i koksit ndodh në zonë (në izotermale).

Dhe në proceset ekzotermike, përçueshmëria e ulët termike çon në sa vijon: adsorbimi i lëndëve të para në kokrrat e katalizatorit është ndërprerë dhe fillon kondensimi kapilar i avujve të lëndëve të para, reagentët në poret e katalizatorit - gjithçka është thelbësore në shtresën fikse. .

3.2.6 Forca dhe rezistenca ndaj konsumit.

Forca dhe rezistenca ndaj konsumit - duhet të sigurojë funksionimin normal të katalizatorit për disa vite.

Në një shtrat fiks katalizator, humbja e forcës ndodh për arsyet e mëposhtme:

1. për shkak të ndryshimeve të temperaturës;

2. për shkak të erozionit të kokrrës së katalizatorit nga një rrjedhje gazi ose lëngu i reagentëve;

3. për shkak të presionit të shtresës së kokrrizave të katalizatorit të sipërm.

Forca dërrmuese e katalizatorëve të shtratit fiks duhet të jetë 0,7 - 11 MPa.

Në një shtrat katalizator në lëvizje, forca kuptohet si rezistenca ndaj konsumit të kokrrave të katalizatorit gjatë fërkimit dhe goditjes kundër njëri-tjetrit, kundër mureve të reaktorit, rigjeneratorit, ashensorit ose tubacionit.

Rezistenca ndaj konsumit karakterizohet nga dy arsye: rezistenca ndaj gërryerjes dhe forca ndaj ndarjes.

Marrëdhënia midis forcës dhe ndarjes përcakton forcën e katalizatorit në shtratin e lëngshëm.

Prezantohet koncepti i "konsumit të katalizatorit për ton lëndë të parë" ose konsumi i katalizatorit për ton katalizator të sapo ngarkuar.

3.2.7 Kostoja e katalizatorit.

Kostoja e katalizatorit është një përqindje e vogël e kostos së produktit që rezulton.

Katalizatori reformues kushton 300,000 - 0,01% të kostos totale të procesit të reformimit.

Komponentët katalizatorë shumë të shtrenjtë - Pt.

Mënyrat për të ulur koston:

1. Aplikimi i një komponenti të shtrenjtë katalizator në transportues;

2. Teknologji racionale e prodhimit të saj.

Të gjitha këto karakteristika të konsumatorit përcaktohen nga dy faktorë:

1. Përbërja e masave të kontaktit;
2. strukturë poroze.

Detyra kryesore e teknologut është të krijojë procese teknologjike me performancë të lartë.

Strukturisht, procesi teknologjik përbëhet nga një grup operacionesh teknologjike (TO) të nevojshme për prodhimin e produkteve në përputhje me kërkesat e dokumenteve rregullatore dhe teknike.

Procesi teknologjik ndahet në operacione teknologjike. Përcaktimi i përmbajtjes dhe sekuencës së operacioneve përfshihet në detyrën e zhvillimit të një procesi teknologjik.

Përveç operacioneve teknologjike, ka operacionet ndihmëse. Këto përfshijnë transportin, kontrollin, etiketimin, etj.

Organizimi i prodhimit fleksibël, si çdo tjetër, i nënshtrohet një të tillë parimet e përgjithshme:

• proporcionaliteti, pra sigurimi i të njëjtit xhiro të GPS të ndryshëm për shkak të mundësisë së rishpërndarjes së pjesshme të ngarkesës ndërmjet tyre;
• specializimet, domethënë shpërndarja e punës midis ndërmarrjeve të ndryshme, punishteve, seksioneve, FMS individuale dhe moduleve të prodhimit fleksibël (FPM) sipas metodës teknologjike të prodhimit;
• standardizimi, i cili është mjeti kryesor për reduktimin e gamës së produkteve të prodhuara, i cili ju lejon të kufizoni gamën e produkteve për një qëllim, të rrisni shkallën e prodhimit dhe të promovoni kalimin nga FMS me shumë produkte në prodhim më produktiv fleksibël të automatizuar (FAP) ;
• ritëm, d.m.th. sigurimi i lëshimit të produkteve në orar, gjë që kontribuon në uljen e martesës;
• rrjedhje e drejtpërdrejtë- në këtë rast, të gjitha flukset materiale të prodhimit lëvizin nga rruga më e shkurtër;
• automatikiteti, d.m.th. automatizimi i të gjitha operacioneve teknologjike, i cili kontribuon në rritjen e produktivitetit të punës dhe cilësisë së produktit.

por parimet bazë organizimi i prodhimit, duke zbuluar të gjitha mundësitë e GAP, janë:

• vazhdimësia e procesit, eliminimi ose reduktimi i ndjeshëm i ndërprerjeve të ndryshme në prodhimin e një produkti të caktuar;
• paralelizmi i procesit- parashikon ekzekutimin e njëkohshëm të pjesëve të ndryshme të procesit të prodhimit. Në fakt, ka një bashkim organik të projektimit dhe përgatitjes teknologjike të prodhimit, proceseve kryesore dhe ndihmëse. Paralelizmi sigurohet gjithashtu nga centralizimi dhe integrimi i proceseve të menaxhimit.

Parametrat kryesorë të procesit teknologjik janë:

• saktësia (shkalla e përputhshmërisë së parametrave të produktit të prodhuar me parametrat e specifikuar në dokumentacionin rregullator dhe teknologjik). Duhet të kuptohet se shkaku i mospërputhjes janë gabimet e prodhimit (sistematik ose të rastësishëm), dhe të jetë në gjendje të analizojë shkaqet e shfaqjes së tyre dhe rezultatin e ndikimit të tyre në procesin teknologjik;
• stabilitet - pronë e një procesi teknologjik (TP) për të ruajtur vlerat e treguesve të cilësisë së produktit brenda kufijve të specifikuar për një kohë të caktuar;
• produktiviteti - vetia e TP për të siguruar lëshimin e një numri të caktuar produktesh për një periudhë të caktuar kohore. Të dallojë produktivitetin për orë, turne, mujore etj.;
• kostoja e prodhimit, e cila përcaktohet nga kostoja e prodhimit të saj.

Për më tepër, një parametër i rëndësishëm është edhe prodhimtaria e dizajnit të produkteve, të cilat mund të vlerësohen si në mënyrë cilësore ashtu edhe sasiore - duke llogaritur tregues të caktuar.

Pajisjet kryesore për prodhimin e llamarinës elektrolitike:

• - Mulli me petëzimi të ftohtë 1200
• - Njësia e pjekjes së vazhdueshme
• - Mullinj të fortë 1200
• - Njësia e përgatitjes së prodhimit
• - Njësi kallajimi elektrolitik

Mulliri i vazhdueshëm me 5 qëndrimeështë projektuar për rrotullimin e ftohtë të shiritave të mbështjellë të nxehtë që janë pastruar sipërfaqësore në njësitë e vazhdueshme turshi nga shkalla e ajrit dhe janë prerë. Pajisja e mullirit është paraqitur në figurën 1.

Oriz. një Mulliri i vazhdueshëm me rrotullim të ftohtë me pesë qëndrime 1200 (500/1350-1200)

Pajisja për rrotullat e detyrave përbëhet nga njësitë e mëposhtme:

• - transportues dhurues me kapacitet 5 rrotulla. Shpejtësia e lëvizjes horizontale të traut transportues është 0,2 m/s, shpejtësia e ngritjes së traut transportues është 0,15 m/s, presioni i lëngut në sistemin hidraulik është 3 MPa (30 kg/cm2). Presioni maksimal i lëngut në cilindra hidraulikë 100 kg/cm2;
• - pajisja e ngarkimit të karrocave, e cila siguron detyrën e rrotullave me peshë deri në 15 ton. Goditja e karrocës është 2500 mm, shpejtësia e karrocës është 0.2 m/s, lartësia e ngritjes së rrotullave të makinës është 0.1 m/s, shpejtësia e rrotullimit të rrotullave të lëvizjes është 0,78 m/s, lartësia e ngritjes së rrotullave boshe është 700 mm, raporti total i ingranazheve të ingranazheve është 21,4;
• - lakues i skajit të shiritit. Diametri i rulit të anashkalimit është 400 mm, diametri i rrotullës së presionit është 250 mm, goditja e pistonit të cilindrit hidraulik për ngritjen e rulit të presionit është 320 mm, gjë që siguron lakimin e shiritit me trashësi 1.8-2.7 mm. . Presioni i vajit në njësinë e pastrimit është 3 MPa (30 kg/cm2), presioni i ajrit në sistemin pneumatik është 3 MPa (30 kg/cm2);
• - dekoilues, që siguron detyrën e rrotullave me diametër të jashtëm 1200-1900 mm, një diametër të brendshëm 500 mm. Raporti i ingranazheve të reduktuesve të rrotullimit të kokës është 6.12, shpejtësia e mbushjes është 0.75 m/s.
• - rrotulluesit e saktë tërheqës. Shpejtësia e mbushjes 0,75 m/s, diametri i rrotullës së vozitjes 290 mm, momenti statik në rulin lëvizës 190 kg, presioni i lëngut në sistemin hidraulik 3 MPa (30 kg/cm2).

Stenda pune:

• - koeficienti i ngurtësisë së qëndrimit - 450 t/mm,
• - presioni maksimal i metalit në rrotulla - 1600 ton,
• - çift rrotullimi më i lartë - 12 tm.

rrotullat. Karakteristikat e rrotullave të rrotullimit janë paraqitur në tabelën 2.

Tabela 2. Karakteristikat e rrotullave

Kushinetat rrotull pune - rul konik me katër rreshta nr. 777752, kushinetat - fërkim lëngu PZhT-900.

Balancimi i rrotullave të sipërme mbështetëse është hidraulik. Diametri i cilindrit - 330 mm, goditje - 350 mm, presioni i vajit në cilindër - 100-200 kg / cm2.

Pajisja e presionit përbëhet nga njësitë e mëposhtme për çdo vidë presioni:

• - Motorët MP-62, fuqia 46 kW, shpejtësia 575 rpm;
• - bashkimet e momentit kufizues;
• - kuti ingranazhi me marsh globoidal (raporti i marsheve i = 24,5);
• - tufë marshi;
• - tufë elektromagnetike (një për të dy vidhat);
• - transmetimi globoidal i rrotullimit të helikës (i = 32,5);
• - pajisje komanduese;
• - kuti ingranazhi me marsh (i = 0,325);
• - kuti ingranazhi me ingranazh rra (i = 49);
• - sinkron-sensori;

Raporti total i marsheve nga motori në helikë është 796:1.

Diametri i vidës së poshtme është 440 mm, lëvizja më e madhe e vidës është 350 mm. Shpejtësia e lëvizjes së vidhave të presionit gjatë ngjeshjes është 7.29 mm / min, gjatë goditjes së kundërt - 14.58 mm / min. Lartësia e vidës së presionit është 10 mm.

Tabela e sheshtë udhëzuese përbëhet nga kuti, një tavolinë presioni të sipërm me dy cilindra hidraulikë me diametër 250 mm dhe një mekanizëm lëvizjeje. Sasia e lëvizjes së tabelës së postimit është 340 mm, lartësia e ngritjes së tabelës së presionit është deri në 180 mm. Presioni i vajit - 3 MPa (30 kg/cm2). Tabela e postimit është instaluar në stendat nr.1 dhe nr.2.

Karakteristikat e makinës kryesore të stendave të punës janë paraqitur në tabelën 3.

Tabela 3. Karakteristikat e ngasjes kryesore të stendave të punës

Momenti nominal i transmetuar nga një gisht është 10-15 tm. Këndi më i madh i punës së boshteve është 2°40 inç.

Qëndrat e ingranazheve Stenda 1 dhe 2 janë A-500 me një shkallë, stendat 3, 4, 5 janë dykatëshe, stendat 3: A-518, stenda 4: A-550, stenda 5: A-450.

Pajisja për nxjerrjen e rrotullave nga mulliri:

• - mbështjellës me motor, diametri i kazanit 500 mm. Palosja e daulles në një diametër prej 13/26 mm. Tensioni i shiritit - 3500 kg. Shpejtësia e mbështjelljes së shiritit - deri në 31 m/s. Shpejtësia e karburantit - deri në 2 m/s. Presioni i vajit në sistemin hidraulik të kërcellit të rrotullës është 3 MPa (30 kg/cm2). Presioni i vajit në sistemin e palosjes së kazanit të rrotullimit - 10 MPa (100 kg/cm2);
• - Laser automatik: trashësia e shiritit të mbushur me laser 0.2-1 mm. Shpejtësia e karburantit - 2 m/s. Shpejtësia e karrocës është 0,3-0,4 m/s. Goditja e pistonit të cilindrit hidraulik për lëvizjen e karrocës është 2800 mm. Presioni i punës - 4-6 kg/cm2. (0,4-0,6 MPa);
• - Mbështetje e palosshme: këndi i rrotullimit të suportit të palosjes nga pozicioni i punës në pozicionin jopunues është 90 °. Këndi i rrotullimit të krahut mbështetës - 7°. Goditja e pistonit të cilindrit hidraulik mbështetës është 500 mm. Presioni i lëngut në sistemin hidraulik është 3 MPa (30 kg/cm2).
• - heqësi i rrotullës përbëhet nga një karrocë, një tavolinë ngritjeje dhe një kuvertë e lëvizshme. Siguron heqjen e rrotullës me diametër 1200-1900 mm. Pesha e rrotullës - deri në 16 ton Shpejtësia e ngritjes së tavolinës - 0,1 m/s. Goditja e pistonit të cilindrit hidraulik të ngritjes së tavolinës është 900 mm. Shpejtësia e lëvizjes së karrocës është 0.2 m/s, goditja e pistonit të cilindrit hidraulik për lëvizjen e karrocës është 5000 mm. Presioni i lëngut në sistem është 3 MPa (30 kg/cm2).

Mekanizmi i transferimit të rrotullës në transportues siguron transferimin e rrotullave me diametër 1200-1900 mm me peshë deri në 15 ton Diametri i brendshëm i rrotullave është 500 mm. Këndi i rrotullimit të levës - 180°. Shpejtësia e rrotullimit të levës - 2 rpm. Goditja e pistës së cilindrit hidraulik për ngritjen e levës është 180 mm. Shpejtësia e ngritjes së pistës - 0,1 m/s. Presioni i lëngut në sistem është 10 MPa (100 kg/cm2).

Transportues për transferimin e rrotullave nga reparti i rrotullimit në atë termik. Masa e rrotullave që do të zhvendosen është deri në 15 tonë Shpejtësia e rrotullave është 0,15 m/s. Hapi i lidhjes së zinxhirit - 400 mm. Hapësira e seksionit të zinxhirit transportues është 2400 mm. Numri i rrotullave në transportues - 7 copë. Mënyra e funksionimit është e ndërprerë.

Njësi e pjekjes së vazhdueshme. Skema e njësisë është paraqitur në figurën 2.

Oriz. 2. Skema e njësisë së pjekjes së vazhdueshme

1 - zbërthehet; 2 - rrotullues tërheqës; 3 - gërshërë; 4 - makinë për saldimin e skajeve të shiritave; 5 - njësia e pastrimit të shiritave; 6.9 - akumulatorë shiritash (kullat e lakut); 7 - gërshërë të diskut për prerjen e skajeve anësore; 8 - furra e pjekjes (dhoma: a - ngrohje; b - mbajtje; c - ftohje e ngadaltë; d - ftohje e përshpejtuar; e - ftohje përfundimtare); 10 - gërshërë për prerjen e pikave të saldimit; 11 - dredha-dredha.

Në rrjedhën e njësisë, shiriti i mbështjellë me mbështjellje të ftohtë i nënshtrohet heqjes së yndyrës kimike, pastrimit mekanik me furça najloni në makinat larëse të furçave, larjes, tharjes, pjekjes së rikristalizimit në një atmosferë mbrojtëse, ftohjes së detyruar dhe mbështjelljes në bobina.

Shpejtësia e zhveshjes:

• - në pjesët e kokës dhe bishtit të njësisë - 25-? 300 m / min;
• - në pjesën e furrës - 25-? 220 m / min;
• - shpejtësia e mbushjes - 45 m/min.

Përbërja dhe qëllimi i pajisjes. Në përputhje me procesin teknologjik, të gjitha pajisjet e njësisë ndahen në 3 pjesë:

• - pjesa e kokës së njësisë;
• - pjesa e mesme (e parë) e njësisë;
• - pjesa e bishtit të njësisë.

Pajisjet e kokës së makinës.

Pajisja e pjesës së kokës së njësisë është projektuar për marrjen dhe zbërthimin e mbështjelljeve, prerjen e skajeve të përparme dhe të pasme të trasha, të formësuara dhe të thërrmuara të shiritave, duke krijuar një shirit të vazhdueshëm duke salduar skajet e rrotullave me një mbivendosje, pastrim dhe degresim. shiriti nga papastërtitë dhe lubrifikimi i procesit, duke krijuar një stok shiriti, duke transportuar shiritin në pjesët e furrës së njësisë dhe përfshin makineritë dhe mekanizmat e mëposhtëm: raft marrës (2 copë), dekoil lundrues (2 copë), pajisje vendosëse (1 pc), rula të dyfishtë ushqimi (1 copë), gërshërë të dyfishtë gijotinë (1 copë), makinë saldimi (2 copë), njësi pastrimi kimik (1 copë), rula tërheqës nr. 3 me rul presioni (1 copë), akumulator shiritash ( 1 pc).

Rafti pritës është projektuar për të marrë rrotulla dhe për t'i vendosur ato në kazanin e dekoilerit. Rafti pritës përbëhet nga një karrocë me një makinë hidraulike, një tavolinë hidraulike ngritëse e montuar në një karrocë dhe një kuvertë të lëvizshme. Roli nga rafti ngrihet nga një tavolinë ngritjeje deri në nivelin e tamburit të dekoiluesit dhe më pas vendoset mbi të duke lëvizur karrocën.

Zhvendosësi është projektuar për të marrë dhe lëshuar rrotullën, si dhe për të krijuar tensionin e kërkuar për këtë. Përveç kësaj, dekoileri e përqendron rrotullën përgjatë boshtit të njësisë.

Dekoiluesi përbëhet nga një kornizë përgjatë së cilës lëviz vetë mbështjellësi, i cili nga ana e tij përbëhet nga një strehë, një daulle, një makinë rrotullimi të kazanit, një mekanizëm për zbërthimin e kazanit dhe një shtytës rrotullues. Në trupin e çmbështjellësit, një kazan dhe një ingranazh i makinës së rrotullimit të kazanit janë instaluar në kushinetat rrotulluese. Tamburi i zhveshjes ka tre segmente të fiksuara në vathë, të cilët mund të palosen me ndihmën e një shufre dhe një cilindri hidraulik. Zgjerimi i segmenteve ndodh nën veprimin e sustave të diskut. Vaji i furnizohet cilindrit hidraulik të palosshëm të kazanit përmes një rrotullues.

Pajisja e vendosjes është e destinuar për futjen e pjesës së përparme të shiritit në njësi nga dy shkrirje dhe futjen e saj në rrotullat e ushqimit nr. 1 përpara makinës së saldimit.

Gërshërët e dyfishta të gijotinës janë projektuar për prerjen e skajeve të trasha të përparme dhe të pasme të shiritave që vijnë nga një prej dy hapësve. Gërshërët e dyfishta gijotinë përbëhen nga dy rafte, një travers fikse me dy thika, dy traversa fikse me thika. Thikat e pjerrëta janë të fiksuara në traversa të lëvizshme. Trarët e lëvizshëm drejtohen nga cilindra pneumatikë përmes fiksimeve dhe boshteve. Për të rregulluar thikat, udhëzuesit e kalibrave të lëvizshëm kanë një pajisje pykë. Çdo palë thika funksionon në mënyrë të pavarur nga tjetra, kështu që kur një rrotull hapet, rrotulla e dytë mund të përgatitet për saldim. Pozicionet ekstreme të kalibrave fiksohen nga çelsat kufizuese të tipit VK-ZOOA.

Rolet e ushqimit janë instaluar në njësinë përpara makinës së saldimit dhe janë projektuar për të transportuar shiritin përmes njësisë.

Makina saldimi e tipit MSHL-150p është projektuar për saldimin me mbivendosje të tegelave me rezistencë elektrike të skajeve të shiritave me tegela të vetme dhe të dyfishta; një transformator saldimi me fuqi 130 kV me një cikël pune prej 12.5% ​​ka 16 faza të rregullimit të rrymës së saldimit; saldimi kryhet me një shirit fiks dhe kryhet si në goditje përpara ashtu edhe në anën e kundërt; rryma kryesore e transformatorit të saldimit 340A, rryma nominale e saldimit 20000A;

shpejtësia e saldimit rregullohet vazhdimisht nga 4 në 8 m/min; forcat në elektroda në varësi të presionit të ajrit në cilindrat pneumatikë të karrocës drejtojnë 160-500 kGs; fundi i pasmë i shiritit pritet në gërshërët e vendosura në makinën e saldimit. Pjesa e përparme i jepet makinës së prerë. Makina ka një pajisje për vendosjen e pjesës së përparme të shiritit, përafrimin e skajeve të shiritit në gjerësi dhe shtrëngimin e tyre përpara saldimit.

Në njësi janë instaluar dy makina saldimi identike: e para është për saldimin nominal të shiritave në një shirit të vazhdueshëm, e dyta është për saldimin e shiritave në rast të thyerjes së tyre në njësinë e degreasimit.

Rolet tërheqëse janë projektuar për të transportuar shiritin përgjatë njësisë dhe për të krijuar tension në dekoiluesit, përpara njësisë së heqjes së yndyrës, përpara dhe pas akumulatorëve nr. 1 dhe 2, përpara dhe pas furrës së kullës dhe në mbështjellës. Instalimi përbëhet nga një kornizë, dy rafte, dy rula tërheqës, të cilët rripi i përkulet në formën e figurës tetë, një rul i sipërm boshe dhe një rul me presion të ulët. Rolet tërheqëse janë montuar në kushineta me një pajisje pykë për shtrirjen e tyre të saktë. Rrotulluesi i sipërm boshe është normalisht në pozicionin e sipërm dhe shtypet kundër rulit tërheqës vetëm kur filetohet shiriti. Roli me presion më të ulët shërben për të para-tensionuar shiritin. Sasia e shtypjes së saj rregullohet duke përdorur një pajisje speciale, dhe rrotat drejtuese për kontrollin e saj vendosen në anën e shërbimit dhe ju lejojnë të rregulloni sasinë e shtypjes së të dy kushinetave të rrotullës menjëherë, dhe secilin veç e veç gjatë funksionimit të njësisë. .

Njësia e heqjes së yndyrës kimike është projektuar për të pastruar shiritin e çelikut nga yndyrat dhe ndotësit e tjerë. Instalimi përbëhet nga pajisjet kryesore (seksioni teknologjik) dhe ato ndihmëse. Seksioni teknologjik përfshin: një kornizë, një rul pa lëvizje, një banjë me bravë, dy lavatriçe me furça nr. 1 dhe nr. 2, një grup banjosh kimike për pastrimin e yndyrës, një banjë larëse, një pajisje shtrydhëse, tharje, tabaka, instalim të turboblowers. Pajisjet ndihmëse përfshijnë: dy rezervuarë qarkullimi me kapacitet 24 m3 secila, një rezervuar për përgatitjen e një solucioni me kapacitet 3 m3, një rezervuar alkali me kapacitet 24 m3, tre rezervuarë qarkullimi për një tretësirë ​​degresuese prej 6 m3. secili.

Korniza është menduar për instalimin e pajisjeve kryesore teknologjike në të, me përjashtim të rulit qendrues dhe ventilatorit të tubit, dhe është një strukturë metalike e salduar.

Roli i padrejtuar është projektuar për të ndryshuar lëvizjen e shiritit përpara se të hyjë në banjën e heqjes së yndyrës kimike. Roli përbëhet nga një daulle e salduar dhe mbështetëse mbajtëse. Mbështetësit e kushinetave përfshijnë pajisje pykë që bëjnë të mundur rregullimin e pozicionit të rulit në planin vertikal dhe horizontal. Diametri i rulit 655 mm.

Banjat kimike të kullimit të yndyrës janë të dizajnuara për pastrimin e shiritit të trajtuar në një zgjidhje alkaline. Vaskat përbëhen nga një trup i salduar, i veshur me gomë brenda dhe i jashtëm i izoluar nga nxehtësia në formë kutie; Fundi i lëvizshëm, në të cilin është bërë një çelës për pastrimin e papastërtive, një rul zhytës dhe rulat e sipërm.

Makina larëse e furçave është projektuar për heqjen mekanike të ndotësve nga sipërfaqja e shiritit me furça najloni rrotulluese. 4 furça janë instaluar në kutinë nr. 1 të ShMM dhe 4 kazane të veshura me gome dhe katër furça janë instaluar në kabinën nr. 2 të ShMM. Shiriti në vendet e kontaktit me bateritë merr një përkulje të lehtë. Ndërsa furçat konsumohen, bateritë e sipërme dhe të poshtme ngrihen manualisht lart e poshtë, përkatësisht, me anë të ingranazheve me vidhos. Të gjitha furçat kanë disqe individuale. Për të furnizuar furçat me ujë të nxehtë në pikat e kontaktit me shiritin, në trupin e makinës janë instaluar kolektorë me hundë.

Banja shpëlarëse është menduar për shpëlarjen e shiritit të trajtuar me ujë të nxehtë. Dizajni i trupit dhe pjesa e poshtme e banjës janë të ngjashme me banjën kimike të çyndosjes. Shiriti, duke hyrë në banjë, zbret në ujë të nxehtë, dhe kur del, shiriti lahet nga avionët e ujit të nxehtë nga një kolektor i ndërtuar në trup.

Pajisja shtrydhëse përdoret për të shtrydhur ujin nga sipërfaqja e shiritit përpara tharjes dhe përbëhet nga dy rula të veshur me gomë me diametër 150 mm, njëri prej të cilëve funksionon, tjetri është rezervë.

Tharëse është projektuar për të tharë shiritin pasi të largohet nga shtrydhësi. Tharëse përbëhet nga një kornizë në të cilën janë instaluar dy seksione ngrohësash, kolektorë tuba dhe dy rula devijues me një diametër prej 415 mm. Difuzorët janë ngjitur në ngrohës. Kolektorët tubarë kanë grykë me vrima me boshllëqe të rregullueshme përmes të cilave ajri i nxehtë furnizohet në shirit. Ajri furnizohet në tharëse nga dy turboblowers me kanale mbyllëse dhe ngrohjeje të ajrit.

Akumulatori i shiritit nr. 1 përdoret për të krijuar një furnizim shiriti për funksionimin pa ndërprerje të pjesës së mesme të njësisë gjatë ndalimit të pjesës së kokës. Akumulatori i shiritit përbëhet nga një kullë metalike, mbi të cilën ka një kornizë të sipërme me rula udhëzues përgjatë së cilës prerësi lëviz me rrotulla boshe, udhëzues përgjatë të cilit lëviz kundërpesha, duke balancuar karrocën. Karroca me rrotulla boshe është e pezulluar në kabllo dhe e montuar me një kundërpeshë. Korniza e poshtme është instaluar më poshtë. Për të krijuar tensionin e nevojshëm, është projektuar një makinë e veçantë me motorë çift rrotullues. Tensioni i dëshiruar vendoset nga paneli i kontrollit. Përveç kësaj, ka çelësa kufitarë që japin një impuls për të ndaluar karrocën kur afrohet në pozicionet ekstreme. Karroca lëviz përgjatë udhërrëfyesve, të cilët janë ngjitur në strukturat metalike të kullës. Mbërthimi i udhëzuesve lejon shtrirjen e saktë, e cila siguron lëvizjen e karrocës pa shtrembërime. Të gjithë rrotullat, si në kornizën e sipërme ashtu edhe në karrocë, kanë kushineta me pykë, gjë që u lejon atyre të rreshtohen me saktësi në rrafshin horizontal.

Pjesa e mesme teknologjike e njësisë.

Pajisja e mesit (pjesa e furrës) të njësisë është projektuar për pjekje rikristalizimi të ndritshëm në një atmosferë me azot 95-96% dhe hidrogjen 4-5% të shiritit të mbështjellë të ftohtë nga çeliqet me karbon të ulët dhe përfshin: rrotullat tërheqës Nr. 4, 5, 6, 7; rregullator i tensionit të shiritit; furre me lak vertikal te tipit kulle; karrocë për mbushjen e shiritit në furrë; pajisje për ndërrimin e rrotullave në furrë; gropat e lakut nr. 1 dhe nr. 2; shiriti i baterisë numër 2.

Rregullatori i tensionit të shiritit është instaluar përpara furrës dhe është projektuar për të krijuar tensionin e nevojshëm të shiritit në furrë dhe për ta mbajtur atë në një nivel të caktuar. Rregullatori i tensionit të shiritit përbëhet nga një kornizë, mbështetëse prej dy rul të fiksuar dhe një të lëvizshëm me një makinë për lëvizjen e rulit dhe një kornizë që mbështet rulin. Shiriti shkon rreth të tre rrotullave në formën e një lak, dhe rul i lëvizshëm ndodhet në mes. Tensioni i shiritit vendoset nga këndi i rrotullimit të kornizës brenda 2-50 gradë.

Pajisjet e vulosjes janë instaluar në hyrje të shiritit në furre dhe në daljen e shiritit nga furra. Projektuar për të reduktuar humbjet e gazit mbrojtës.

Furra shpuese e tipit kullë është menduar për ngrohjen e shiritit në temperaturat e rikristalizimit prej 580-720°C dhe ftohjen e tij deri në temperaturat 60-70°C.

Gropat e lakut nr. 1 dhe nr. 2 shërbejnë për të ndarë pjesën e furrës së njësisë nga pjesët e kokës dhe të bishtit dhe janë një tampon në rast të sinkronizimit të pamjaftueshëm të shpejtësisë në këto pjesë të njësisë. Në këto gropa ka rele fotografike që monitorojnë pozicionin e shiritit, dhe në varësi të lëvizjes së tij, japin një komandë për ndryshimin e shpejtësisë në pjesën përkatëse të njësisë Shenja e poshtme e gropës së unazës: nr 1 minus 13800 mm; Nr 2 minus 3440 mm.

Për një kalim më të qëndrueshëm të shiritit nëpër rrotullat tërheqës nr. 7 në zbrazjen nr. 2, ka një rul në një kornizë të kthyeshme me kundërpesha.

seksioni i bishtit.

Projektuar për mbështjelljen e shiritit në një rrotull me diametrin e kërkuar dhe nxjerrjen e tyre nga njësia. Pjesa e bishtit të njësisë përbëhet nga makinat e mëposhtme: akumulatori i shiritit nr. 2; pullat tërheqëse nr.8, nr.9; vrima e lakut nr. 3; gërshërë gijotinë; pajisje lëshuese; mbështjellës lundrues - 2 copë; heqës rrotullash - 2 copë.

Akumulatori i shiritit nr. 2 është projektuar për të grumbulluar shiritin kur pjesa e bishtit të njësisë ndalon për prerjen e saldimit dhe filetimin e shiritit në mbështjellës.

Rolet tërheqëse nr. 8 me rrotulla presioni janë projektuar për të transportuar shiritin përgjatë njësisë, për të krijuar tension prapa akumulatorit të shiritit nr. 2 dhe në mbështjellës.

Vrima e lakut nr. 3 përdoret për të përqendruar shiritin përpara se ta mbështjell në një rrotull. Shenja e poshtme e vrimës së lakut është 3800 mm. Rrotullat tërheqëse nr. 9 janë projektuar për të transportuar shiritin në gërshërët e gijotinës për prerjen e shiritit dhe prerjen e saldimit. Dizajni dhe karakteristikat teknike janë të ngjashme me dizajnin dhe karakteristikat teknike të rrotullave tërheqës nr. 8. Për një kalim më të qëndrueshëm të shiritit nëpër rrotullat tërheqës nr. 9 dhe për të marrë një fund të barabartë të rrotullës gjatë mbështjelljes së tij, është e mundur që të përdorni instalime elektrike tekstoliti dhe një kapëse të përbërë nga një rrip transportieri përpara rrotullave tërheqës nr. 9, të fiksuar në një bllok druri.

Pajisja shpërndarëse është projektuar për të furnizuar fundin e shiritit me bateritë e mbështjelljes. Përbëhet nga dy rula dhe një tavolinë postimi.

Dredhat janë të dizajnuara për mbështjelljen e ngushtë të shiritit të pjekjes në një rrotull, si dhe për krijimin e tensionit të kërkuar për këtë. Dizajni i mbështjellësit është i ngjashëm me atë të dekoiluesit. Për të marrë një fund të lëmuar të rrotullës gjatë mbështjelljes së tij, mbështjellësit janë bërë nga një lloj lundrues. Pajisja e tabelave të heqësit të rrotullës dhe karakteristikat teknike janë të ngjashme me tabelat e pajisjes së ngarkimit (raft marrës).

Mullinjtë e kalimit të lëkurës 1200. Karakteristikat teknike: presioni maksimal i metalit në rrotulla - 500 ton, çift rrotullimi maksimal i transmetuar nga rrotullimi i punës - 1.0 tm, shpejtësia e shiritit në dalje nga stendati i dytë i mullirit nr. 1 është deri në 24.5 m / s, mulli nr 2 - deri në 26 m/sek. Shpejtësia e karburantit deri në 1,5 m/s; tensioni maksimal i shiritit në mbështjellës - 2 t, midis stendave deri në 6 t; presioni i mekanizmave hidraulikë të mullirit 32, 100 dhe 200 kg/cm2; lëngu i punës - "vaji industrial 30" sipas GOST 20799-88;

presioni i ajrit të pneumomekanizmave të mullirit - 4-6 kg/cm2.

Në mullirin nr.1, transferimi i rrotullave rezervë me jastëk kryhet me një mekanizëm elektrik, në mullirin nr. 2 - me makina hidraulike individuale. Trajtimi i rrotullave të punës dhe rrotullave të tensionuesve kryhet nga një tufë e veçantë.

Përshkrimi i pajisjeve të mullirit të kalimit të lëkurës nr. 2:

Pajisjet e mullirit përfshijnë: heqës rrotullash me rafte pritës, mbajtës konsol, mbajtëse pune nr. 1 dhe nr. 2 me pajisje tensioni, lidhje boshti, instalim motori, mbështjellës, instrumente, mekanizma për trajtimin e rrotullave dhe pajisje të tjera.

Mbushës rrotullash përballë mullirit është projektuar për të hequr rrotullën nga rafti pritës dhe për ta transferuar atë në kazanin e dekoilerit. Mbushësi i rrotullës pas mullirit është projektuar për të hequr rrotullën nga kazani i rrotullimit dhe për ta transferuar atë në raftin e marrjes. Sipas pajisjes së tyre, gjuajtësit janë të ngjashëm.

Shthurës me makinë. Qëllimi - instalimi i saktë i rrotullave në lidhje me boshtin gjatësor të mullirit, rrotullimi i rrotullës në një pozicion që mundëson detyrën e skajit të jashtëm të shiritit dhe krijimin e tensionit të shiritit midis hapësit dhe tensionuesit.

Stenda pune të mullirit.Çdo stendë e mullirit përbëhet nga një kornizë, rrotulla me jastëkë me mekanizëm balancues, një pajisje presioni, një pajisje tensioni dhe pajisje të tjera ndihmëse.

Specifikimet teknike:

• - diametri i rrotullave të punës së stendës Nr. 1 dhe II 502-485 mm
• - diametri i vidës së presionit - 440 mm
• - hapi - 10 mm, udhëtimi më i madh i vidës - 385 mm
• - shpejtësia e udhëtimit gjatë kompresimit - 7 mm/min., gjatë goditjes së kundërt - 20 mm/min., raporti i marsheve nga motori në vidë 796,25;
• - masa e rrotullës rezervë me jastëk - 50 t
• - masa e një grupi rrotullash rezervë - 100 ton;
• - Diametri i cilindrit të jastëkut të punës - 110 mm, presioni i punës i lëngshëm - 100 kgf/cm2;
• - diametri i cilindrit balancues - 350 mm
• - goditje e cilindrit balancues - 440 mm
• - presioni - 100 kgf/cm2;
• - presioni gjatë transferimit të rrotullave rezervë - 200 kgf/cm2;
• - diametri i rrotullës së tensionit - 485-500 mm
• - diametri i cilindrit pneumatik të rrotullës së presionit të tensionuesit është 650 mm, goditja është 200 mm. diametri i cilindrit hidraulik të mbështetësit të palosshëm të tensionuesit është 150 mm, goditja është 500 mm, presioni i lëngut të punës është 30 kgf / cm2;

Të gjithë komponentët dhe mekanizmat e secilës stendë janë montuar në dy korniza masive të tipit të mbyllur, të ndërlidhura me traversa. Shtretërit janë të derdhur nga çeliku 35L, të montuara në pjata dhe të ngjitura në to me bulona të shtrënguara me ngrohje. Pllaka e vendosur midis tribunës së parë dhe të dytë është e zakonshme, e cila siguron saktësinë e instalimit të të dy stendave në lartësi dhe shkallë midis stendave.

Një grup rrotullash pune dhe rezervë me jastëkë është vendosur në dritaret e shtratit, dhe boshti vertikal i rrotullave të punës zhvendoset në lidhje me boshtin vertikal të rrotullave rezervë me 6 mm në drejtim të rrotullimit. Rrotullat e punës janë prej çeliku të lidhur me fortësi fuçie 90-102 Shore. Qafat e rrotullave janë montuar në kushineta me rul me katër rreshta.

Rrotullat rezervë janë montuar në kushinetat e fërkimit të lëngshëm me një diametër cilindrik të tufës prej 900 mm dhe një gjatësi të pjesës së tij të punës prej 670 mm.

Mekanizmat e balancimit të rrotullimit të lartë përbëhet nga një cilindër hidraulik i vendosur në shpimin e shufrave të sipërme të shtretërve, dy faqe dhe një sistem levash dhe shufrash. Pistoni i cilindrit hidraulik është i lidhur me faqet anësore me anë të një sistemi levash dhe shufrash. Faqet me skajet e tyre hyjnë në foletë e jastëkëve të sipërm mbështetës dhe shtypin jastëkët kundër vidave të presionit. Falë artikulimit të nyjeve, i gjithë sistemi mund të vetë-shërohet dhe të transmetojë të njëjtin presion tek të dy bosët e secilit jastëk.

Pajisja e presionit, i projektuar për instalimin e xhamave para ose gjatë kalimit të lëkurës dhe përbëhet nga dy vida presioni me dado, kuti ingranazhesh globoide dhe dy motorë elektrikë.

Çdo motor është i lidhur me një tufë kufiri të çift rrotullues me krimbin e një reduktuesi globoid. Motorët elektrikë dhe kutitë e ingranazheve janë instaluar në një kryq të përbashkët të platformës së pajisjes nën presion të bashkangjitur në kornizën e stendës së punës.

Tensionuesi është projektuar për të krijuar tension të shiritit dhe është i instaluar si në anën hyrëse të stendës së parë ashtu edhe në anën e daljes së të dytës. Rrotullat e pajisjeve janë rrotulla pune me diametër deri në 500 mm, të montuara në kushineta me rul konik me katër rreshta. Në anën e makinës, jastëkët janë instaluar lirshëm në dritaren e kornizës, dhe në anën e transferimit, ato janë të lidhura me shufra mbyllëse. Hendeku midis rrotullave rregullohet nga shirita të këmbyeshëm midis jastëkëve të sipërm dhe të poshtëm, trashësia e pllakave për rrotullat hyrëse dhe dalëse të mullirit të kalimit të lëkurës nr. 1 nuk është më shumë se 25 mm, për rrotullat hyrëse të lëkurës- Mulliri i kalimit nr. 2 - jo më shumë se 50 mm, për ato në dalje - jo më shumë se 25 mm.

Lidhjet e boshtit të rrotullave të punës dhe tensionit përdoren për të transmetuar çift rrotullues tek rrotullat.

Karakteristikat teknike të lidhjeve të boshtit të rrotullës së punës:

Çift rrotullues i vlerësuar i transmetuar nga një gisht - 0,5 tm;

Këndi maksimal i ngritjes së boshtit të sipërm në një lartësi është 60 mm ose 2°, këndi i funksionimit të boshtit të qëndrimit është 0°16";

Diametri i cilindrit hidraulik për balancimin e boshtit të sipërm është 85 mm, i poshtëm është 110 mm. Presioni i lëngut të punës - 30 kgf/cm2;

Lubrifikimi i ingranazheve: kokat e boshtit nga ana e stendës së punës - hipotekë e trashë, kokat e boshtit nga ana e lidhjeve të ndërmjetme - mbushës i lëngshëm, ditarët e mbajtësve të boshtit - manual i trashë.

Karakteristikat teknike të lidhjeve të boshtit të rrotullave të tensionit janë të ngjashme, me përjashtim të momentit nominal të transmetuar nga një bosht M = 0,234 tm.

Lidhja e ndërmjetme e stendave të punës dhe pajisjeve shtrënguese shërbejnë për transmetimin e çift rrotullues nga motorët elektrikë dhe lidhjet me bosht të rrotullave dhe përbëhet nga raftet dhe rrotullat. Rrotullat janë montuar në kushineta rul sferike dhe të ndërlidhura me bashkime ingranazhesh.

Disqet kryesore. Makina e qendrës së punës është projektuar për të transmetuar çift rrotullues në rrotullat e punës dhe tensionit dhe përbëhet nga nyje të ndërmjetme dhe motorë elektrikë.

Mekanizmi i trajtimit të rrotullave rezervë përbëhet nga udhëzues, një kornizë e salduar e shtrirë në themel, përgjatë së cilës lëviz sajë me ndihmën e një cilindri hidraulik. Vrapuesit e sajë mbështeten në trarët udhëzues nëpër pllaka bronzi dhe lëvizin me rrotullat mbështetëse të instaluara mbi to.

Pajisjet ndihmëse të mullirit:

Telat shërbejnë për të mbështetur dhe drejtuar pjesën e përparme të shiritit gjatë mbushjes, telat e instaluar në afërsi të rrotullave të pajisjes shtrënguese dhe stendave të punës, si dhe në mbështjellës, bëhen të mbështetur;

Mbrojtësi i mbështjellësit është instaluar në mënyrë që të parandalohet lëndimi kur shiriti prishet;

Instalimi i motorit përbëhet nga një arpion, i cili është montuar në fundin e rrotullës së poshtme mbështetëse, një cilindër hidraulik me diametër 700 mm (goditja e pistonit - 300 mm, presioni - 100 kgf / cm2) dhe një kllapa për montimin e cilindrit në pjatë. Mulliri duhet të ndizet në pozicionin më të ulët të shufrës së cilindrit.

Njësi kallajimi elektrolitik. Skema e njësisë është paraqitur në Figurën 3.

Figura 3. Njësia e kallajimit elektrolitik të vazhdueshëm LPT - 3 OJSC MMK

1 - zbërthehet 1,2; 2 - rula për ushqim; 3 - gërshërë të dyfishtë gijotinë; 4 - makinë saldimi; 5 - rrotullues tërheqës; 6 -akumulatorë me shirita lak; 7 - rollers tërhequr në formë S; 8 - rul stabilizues; 9 - banjat e përgatitjes së kombinuar të një shiriti; 10 - banja larëse me avion; 11 - njësia e qendrës së shiritit; 12 - rrip kapëse për banjë; 13 - banjot e kallajimit elektrolitik të një shiriti; 14 - duke marrë banjë, 15 - banjë me rrjedhje; 16 - tharje me shirita; 17 - rul devijim azbesti; 18 - banjë forcuese; 19 - banja elektrokimike pasivizuese; 20 - banja larëse me avion; 21 - tharje me shirita; 22 - fabrikë vajosjeje; 23 - rollers tërhequr në formë S; 24 - transportues brezi; 25 - mikrometër izotop; 26 - makinë e saktë; 27 - gërshërë daulle; 28 - detektor defekti; 29 - pajisje grumbullimi; 30 - ngritjen e tavolinave hidraulike me rula shkarkimi.

Karakteristikat e pajisjeve teknologjike:

Njësia e përgatitjes së shiritave. Karroca e ngritjes dhe e lëvizshme merr rrotulla, i transporton ato pingul me boshtin e njësisë dhe i vendos në bërthamën e kazanit të ngjeshur.

Zhvendosësi është projektuar për të marrë rrotulla nga linja e furnizimit, në qendër të rrotullës, për ta vendosur atë në pozicionin e kërkuar për mbushje, për të lëshuar dhe për të krijuar tension të shiritit gjatë funksionimit. Zhvarrosja drejtohet nga një motor elektrik 70 kW DC me një shpejtësi prej 330/1500 rpm përmes një kuti ingranazhi me një shkallë me një raport marshimi 1:3.13. Pjesa e përparme ngarkohet manualisht.

Karakteristikat teknike: diametri i lëvizjes së cilindrit - 160 mm, goditje e pistonit - 280 mm, motor elektrik me rul presioni me fuqi 5 kW, shpejtësi 1500 rpm, cikloreduktues me raport ingranazhi 55:1. Shpejtësia e zbërthimit me ndihmën e një makinë femër është maksimale.

Rolet e vendosjes janë krijuar për të ushqyer shiritin gjatë detyrës së rrotullës së ardhshme, në rast prishjeje, etj.

Gërshërët e gijotinës përdoren për prerjen e skajeve të trasha të përparme dhe të pasme të shiritave.

Makina e saldimit përdoret për saldimin e shiritave.

Gërshërët rrethore përdoren për prerjen e skajeve anësore të shiritit.

Mbështjellësi i skajit përdoret për të rrokullisur skajet e prera në gërshërët rrethore në një trazirë.

Një grup rrotullash në formë S përdoret për të krijuar tensionin e nevojshëm për mbështjelljen me cilësi të lartë të shiritit në mbështjellës.

Gërshërët e gijotinës përdoren për të prerë shiritin pas mbështjelljes së rrotullës. Dizajni i tyre është i ngjashëm me modelin e gërshërëve të instaluar në kokën e njësisë.

Mbështjellësi përdoret për të mbështjellë shiritin në një rrotull.

Kontrolli i njësisë: e gjithë linja ndahet në tre seksione: hyrje, mes dhe dalje.

Seksioni i hyrjes përbëhet nga një dekoilues, rula për ushqim, gërshërë të prera në gjatësi, një makinë saldimi, rula tërheqës.

Seksioni i mesëm përbëhet nga një qethje disku dhe një mbështjellës skaji.

Seksioni i daljes përbëhet nga rrotullat e tensionit (S-rollers), gërshërët me prerje tërthore dhe dredha-dredha.

Motorët kontrollohen nga një panel kontrolli (CP) dhe pesë stacione pune (RM). Këto të fundit janë bërë në formën e kabineteve të murit. RM janë të vendosura një nga një në dekoilues, makinë saldimi, mbështjellës dhe në stacionin e kontrollit (CP) për ndarësin e spirales. Për mbështjellësin e skajit, një RM sigurohet drejtpërdrejt në mekanizëm (në gropë). Në PU ka pajisje për vendosjen dhe kontrollin e mekanizmave kryesorë të të gjithë linjës, pajisjet e kontrollit dhe matjes, një stacion intercom, si dhe një telefon.

Në RM është vendosur kontrolli i mekanizmave ndihmës. Mekanizmat e kontrolluar nga PU: mbështjellës, rul tensioni (sipër), rul tensioni (poshtë), gërshërë të diskut, mbështjellës buzësh, rula tërheqës, dekoilues. Mekanizmat e kontrolluar me I-PM: rrotulla lëvizëse (rrotullimi), gërshërët me prerje tërthore, rrotulla lëvizëse (shtypje dhe rrotullim), karrocë ngritjeje (ngritje), karrocë ngritjeje (lëvizje), lëvizja e dekoilerit, tavolina e vendosjes së dekoilerit, dekoilues. Mekanizmat e kontrolluar me 2-PM: rrotullues tërheqës, rula vendosjeje (rrotullimi), rula vendosjeje (kape), makinë saldimi. Mekanizmat e kontrolluar me orën 15:00: dredha-dredha, daulle dredha-dredha, gërshërë me prerje tërthore, karrocë ngritjeje (lëvizëse), lëvizje mbështjellëse, rula tërheqës. Mekanizmat e kontrolluar nga 4-PM: kuti dredha-dredha dhe bosht dredha-dredha.

Zona e përgatitjes së tretësirës

Në katin e parë (lart. ± 0.000 m) janë instaluar:

• - Depozita për përgatitjen e tretësirës së sulfatit të natriumit = 2 m3
• - Depozita për transferimin e acidit sulfamik në AEL = 1 m3

Në bodrum (lartësia - 5500 m) janë instaluar:

një rezervuar furnizimi për tretësirën e sulfatit të natriumit = 2m3

tetë pompa centrifugale për solucione pompimi. Lloji i pompave 1.5x-6E, produktiviteti 6 m3/orë.

Në katin e dytë (elev. ± 3,500 m) ka një rezervuar për përgatitjen e acidit sulfamik = 3 m3

Rezervuarët e solucionit janë projektuar për të tretur kimikatet dhe janë të pajisur me flluska për përzierjen dhe ngrohjen e tretësirës me ajër të kompresuar dhe furnizim me avull. Rezervuarët e shërbimit janë të destinuara për ruajtjen e zgjidhjes së përgatitur. Për të ngrohur tretësirën, rezervuarët janë të pajisur me ngrohës me tuba avulli me një sipërfaqe ngrohjeje prej 2 m2.

Njësi kallajimi elektrolitik:

Dimensionet dhe pesha e produkteve të gatshme:

gjerësia e fletës 500--1000 mm

gjatësia e fletës 450--1000 mm;

trashësia e fletës 0,15--0,50 mm;

pesha e paketimit deri në 1470 kg.

Nr. 1 me karrocë ngritëse dhe të lëvizshme për marrjen e rrotullës, duke e përqendruar atë përgjatë boshtit të njësisë dhe duke krijuar tensionin e nevojshëm të shiritit gjatë funksionimit të njësisë. Rrotulla lëvizëse me diametër 200 mm për futjen e fundit të shiritit nga dekoileri nr. 1 në rrotullat e dyfishtë tërheqës përgjatë tabelës udhëzuese. Nr. 2 - i ngjashëm me mbështjellësin nr. I. Rola tërheqës (vendosës) dyfishtë me diametër 200 mm me gërshërë me prerje të dyfishtë - për ushqimin e skajeve të shiritave ose nga shkulësi nr. 1 ose nga shkulësi nr. 2 me prerje seksione të rrudhura dhe të trasha të shiritit, duke prerë fundin e shiritit për saldim dhe duke e ushqyer atë në makinën e saldimit. Makinë saldimi për saldimin me rezistencë të shiritave të mbivendosur. Stacioni i tërheqjes nr. 1 me një rul me diametër 1000 mm dhe rula presioni 290 mm për futjen e shiritit në vrimën e lakut nr. 1. Stacioni i tërheqjes nr. 2 është i ngjashëm me stacionin nr. 1 dhe është projektuar për të tërhequr shiritin nga vrima e lakut nr. 1 dhe për të rregulluar lakin. Stacioni i tërheqjes nr. 3 me një rregullim të rrotullave në formë S është projektuar për të nxjerrë shiritin nga vrima e lakut nr. 2 dhe për të krijuar tension shiriti në seksionin teknologjik të njësisë. Gropat e lakut nr. 1 dhe 2 me kapacitet total 104 m me fotocela për të krijuar një rezervë të shiritit për periudhën e ndërrimit të rrotullave dhe saldimit të skajeve të shiritave.

Impianti për pastrimin e kombinuar të sipërfaqes së shiritit nga vajrat dhe ndotësit e tjerë që kanë rënë në shirit pas lëkurimit me rrotull, në një tretësirë ​​neutrale, e ndjekur nga shpëlarja me ujë industrial, përbëhet nga dy vaska pastruese elektrolitike dhe 2 banja larëse jet me përmasa të qarta. prej 1700x700x2800 mm brenda me gomë për të parandaluar korrozionin dhe rrjedhjen e rrymës. Brenda çdo vaske ka një rul zhytjeje të gomuar me diametër 420 mm, në krye midis banjove ka rula udhëzues të gomuar me diametër 500 mm. Në banjat e pastrimit, sipër vendosen ura me gomë për varjen e çelikut ose plumbit (pllaka ose shufra), në banjën e larjes ka kolektorë me vrima, pas banjove ka rula presioni. Instalimi në bodrumin e njësisë ka një rezervuar qarkullimi me kapacitet 25 m3 me dy pompa dhe një shkëmbyes nxehtësie me kapacitet 600 kcal/h.

Stacion qendrimi për qendrimin e shiritit përgjatë boshtit të makinës përpara banjove prej kallaji. Përbëhet nga 4 rula kromi ose eboniti: 2 rula udhëzues me një bosht të fiksuar dhe 2 rula në një karrocë rrotulluese. Karroca rrotullohet nga një cilindër hidraulik nga sinjali i sensorëve të pozicionit të skajit të shiritit.

Njësia e kallajit është e ndarë për depozitim të veçantë të veshjes së kallajit në secilën anë të shiritit. Ai përbëhet nga një banjë mbyllëse dhe 6 vaske për kallaj, një banjë për grumbullimin e elektroliteve dhe një banjë me mbështjellje. Të gjitha vaskat kanë përmasa të qarta 1700x700x2800 mm. Në banja ka rula zhytëse të gomuar me diametër 420 mm, shporta anode dhe anoda kallaji, të varura në 4 ura anode bakri për çdo banjë. Në krye midis banjave ka rula me diametër 500 mm me një shtresë bakri dhe kromi, rula të gomës me presion me diametër 150 mm për shtrydhjen e elektrolitit të futur nga shiriti. Në daljen e banjës rrjedhëse ka një palë rula shtrydhëse të gomuar me diametër 150 mm. Përpara banjës së bllokimit ka një rul udhëzues të gomuar me një diametër prej 500 mm.

Instalimi përfshin pajisje të vendosura në bodrumin e njësisë:

• - 2 rezervuarë qarkullimi me kapacitet 25 m3 për elektrolitin e punës me 6 pompa;
• - një rezervuar me kapacitet 40 m3 për ruajtjen e elektrolitit të zhveshur;
• - avullues vakum;
• - një grup këmbyesish të nxehtësisë çeliku inox prej 4 copë.

Zona e tharjes për tharjen e veshjes së kallajit. Përbëhet nga një ngrohës me avull dhe një ventilator me kapacitet 4000 m3/h, tre palë tuba në formë V-je përmes të cilëve furnizohet brezi me ajër të nxehtë. Ka një rul udhëzues të gomuar me një diametër prej 500 mm në pjesën e sipërme përpara se të instaloni veshjen e rrjedhjes.

Makina e shënjimit është projektuar për të aplikuar zgjidhjen e bikromatit të natriumit (3-6 g/l) në një shirit të konservuar në formën e shiritave paralelë. Shiritat e shënjimit aplikohen gjatë prodhimit të pllakës me një shtresë të diferencuar në përputhje me GOST 13345-85. Makina përbëhet nga një rul shënjues i drejtuar mbi të cilin vendosen unaza gome.

Instalimi i rifluksit. Shërben për shkrirjen e kallajit të aplikuar nën veprimin e ngrohjes elektrike të rregullueshme të shiritit. Përbëhet nga dy rula rrymë të kromuar me rula presioni d 150 mm, 2 rula tokëzues, një rul udhëzues i veshur me asbest, mbështjellje mbytëse për të parandaluar kalimin e rrymës së mbetur në pjesë të tjera të linjës së kallajit, një kruese për pastrimin e sipërfaqes së rulin aktual të furrës së rifluksit dhe një banjë forcuese për ftohjen e shiritit pas rimbushjes dhe fiksimin e shkëlqimit të veshjes.

Impianti i pasivizimit të veshjes së kallajit duke aplikuar një shtresë oksidi artificial në një elektrolit të bazuar në bikromat natriumi (kaliumi). Përbëhet nga 2 banja kimike dhe el. trajtim kimik dhe nga 2 banja larëse me përmasa 1700x700x800 mm. Në banja ka rula zhytës të gomuar me diametër 420 mm, në banjat e pasivimit - anoda ose pllaka (të bëra prej çeliku me karbon të ulët ose plumb). Sipër, midis banjave, ka: 2 rula udhëzues të gomuar me diametër 500 mm dhe 3 rula aktualë të kromuar me diametër 500 mm me rula të gomuar me presion me diametër 150 mm, 1 rul të gomuar devijues me diametër. prej 500 mm dhe 1 palë rula shtrydhëse të gomuar me diametër 150 mm. Seksioni i tharjes së instalimit përbëhet nga një ngrohës me avull, një ventilator me kapacitet 4000 m3/orë; me 3 rula udhëzues të gomuar me diametër 500 mm. Impianti përfshin një rezervuar qarkullimi me kapacitet 7 m3, një shkëmbyes nxehtësie me kapacitet 600 kcal/h dhe 2 pompa.

Një fabrikë vajosjeje për aplikimin e dioktil sebakatit në një shirit në një fushë elektrostatike. Ai përbëhet nga 2 rula udhëzues të veshur me gomë me diametër 500 mm, një trup me tokëzim metalik, rrjeta të izoluara elektrostatike; 2 kolektorë me 3 grykë për spërkatjen e dioktil sebakatit me ajër të kompresuar, 2 depozita vaji.

Stacioni i tërheqjes nr. 4 me një rregullim të rrotullave në formë S është projektuar për të transportuar shiritin përmes seksionit teknologjik të njësisë. Pajisja është e ngjashme me stacionin tërheqës nr. 3. Seksioni i daljes fillon nga stacioni i tërheqjes nr. 5, i ngjashëm me stacionet nr. 3 dhe 4, i projektuar për të tërhequr shiritin nga gropa e lakut nr. 3. Transportues rripi me lëvizje për futjen e shiritit në gropën e lakut nr. 4. Instrumenti tavolinë për të kontrolluar shpimet dhe trashësinë e shiritit. Në tavolinë janë instaluar dy detektorë defektesh dhe dy mikrometra izotopësh pa kontakt.

Gërshërët fluturuese "Halden-Robertson" tip 202 janë të dizajnuara për prerjen e shiritit në gjatësi specifike. Përbëhet nga dy nyje. Njëra nyje përfshin një kornizë prerëse, një kokë prerëse dhe një makinë drejtuese, nyja e dytë përfshin një kornizë kryesore lëvizëse, një kuti ingranazhi kryesor, një kuti ingranazhi të makinës drejtuese dhe pajisje variator.

Pajisja e stivimit është projektuar për renditjen automatike të fletëve të llamarinës sipas trashësisë dhe shpimeve, renditjen e fletëve sipas cilësisë dhe grumbullimin në tre xhepa. Kartat e llamarinës me shpime, trashësi të ndryshme dhe letra të tjera me defekt dërgohen në xhepin e parë. Xhepat e dytë dhe të tretë janë letra të përshtatshme prej kallaji. Transportuesit e pajisjes së grumbullimit kanë disqe individuale. Dimensionet e rripit transportues:

Në 1 transportues 3x320x4000 mm;

Në 2 - m 3x320x13100 mm;

Za, 3b, 3s 3x320x6000 mm;

4a, 4b, 4c 3x320x5350 mm.

Tabela 4. Lista e pajisjeve ngritëse dhe transportuese

Tabela 5. Karakteristikat kryesore të vinçave të urës elektrike

Tabela 6. Lista e pajisjeve elektrike

1. Numri i skemës: 1.

3. Hapësirë: L = 9 m.

6. Hapësira e shtyllës: R=12 m

7. Numri i akseve dixhitale: 23 copë.

8. Numri i hapit: n-1=22pc

10. Grupi i tokës: III.

V fq

V pl

V lart

Skema e pjerrësisë.

Përbërja e procesit kompleks të punës së ciklit zero.

Sekuenca teknologjike.

Procesi i prodhimit të punimeve të ciklit zero, si rregull, përfshin:

Puna përgatitore:

1. prishje e punimeve tokësore, m 2;

2. shkulja e trungjeve dhe shkurreve, m 2;

3. pajisje për kullim, kullim, kullim, m 2.

Gërmimi:

1. heqja e shtresës vegjetative, m 2;

2. lirim i dheut, m 3;

3. zhvillimi i dheut me buldozer ose ekskavator, m 3;

4. shkarkimi i dheut në një deponi ose mjet, m 3;

5. transportimi i dheut me kamion hale, m 3;

6. zhvillimi i mungesës së tokës, m 3;

7. Mbushje e sinuseve (pas ndërtimit të pjesës nëntokësore të objektit), m 3;

8. ngjeshja e dheut, m3.

Instalimi i pjesës nëntokësore:

1. Pajisja e shtresës së nivelimit (rërë, beton i gatshëm), m 3;

2. vendosja e pllakave të themelit, m 3;

3. montimi i blloqeve të murit prej betoni (bodrum), m 3;

4. fuga mbyllëse të blloqeve të murit prej betoni të bodrumit (betoni, llaç), m 3;

5. saldimi elektrik i pjesëve të ngulitura të strukturave të salduara të betonit të armuar;

6. pajisje për hidroizolimin e mureve të bodrumit;

7. montimi i pllakave te dyshemese ne lev. 0.000;

8. fuga mbyllëse e pllakave të dyshemesë (betoni), m 3.

Paraqitja e pjesës strukturore të fondacionit

Bazuar në të dhënat fillestare, është montuar pjesa strukturore e themeleve të ndërtesës, përcaktohet numri i madhësive standarde të strukturave dhe, në përputhje me Shtojcën 17, strukturat e parafabrikuara të betonit të armuar janë përpiluar sipas Formularit 2.

Tabela 2 - Specifikimi i strukturave të betonit të parafabrikuar

Llogaritja e vëllimeve të tokës për mbushje

Duke marrë parasysh strukturat e instaluara nën horizontin e sipërfaqes së ditës I, është e nevojshme të përcaktohet vëllimi i tokës për mbushjen e sinuseve të gropës dhe vëllimeve të tjera.

Vëllimi i mbushjes së tokës duhet të marrë parasysh vëllimin e sinuseve përgjatë perimetrit të strukturës, duke marrë parasysh koeficientin e lirimit të mbetur LG op.

Vëllimi i tokës që do të mbushet në sinuset e gropës përcaktohet nga formula:

V oz \u003d V k -V zhbzh

ku: V zhbzh - vëllimi i betonit të armuar dhe strukturave të betonit të themeleve individuale kolone ose shiritore.

V oz \u003d 198

Figura 4 - Përcaktimi i madhësisë së sinuseve të gropës për numërim

mbushje dheu

Teknologjia dhe organizimi i punës komplekse të mekanizuar në

Zhvillimi i gropës.

Organizimi dhe teknologjia për zbatimin e punës komplekse të mekanizuar përfshin:

Përcaktimi i sekuencës teknologjike për prodhimin e veprave komplekse të mekanizuara;

Hartimi i skemave për organizimin e punës së makinerive;

Përcaktimi i kapacitetit operativ të ndërrimit të të gjitha makinerive dhe justifikimi i numrit të makinave në komplet.

Sekuenca teknologjike e punës gjatë gërmimit të gropave dhe llogoreve përbëhet nga: gërmimi i tokës me një ekskavator me shkarkim në një vendgrumbullim ose mbi automjete; në transportimin e dheut dhe pastrimin e pjesës së poshtme dhe të shpateve.

Gjatë përcaktimit të teknologjisë për gërmimin e tokës nga gropat dhe kanalet, duhet të merret parasysh niveli i ujërave nëntokësore të specifikuar në detyrë dhe të parashikohen metodat e dekullimit ose kullimit të hapur me llogaritjet e nevojshme dhe zgjedhjen e mjeteve teknike.

Llogaritja e performancës së makinerive kryesore.

Ekskavatorët e shpinës përdoren për të gërmuar gërmime dhe kanale për ndërtesa me themele shiritash.

Llogaritja e produktivitetit për orë të ekskavatorit

ku: q \u003d 0,65 - kapaciteti i kovës, m 3

t c = 30 sek

Numri i kërkuar i ekskavatorëve

ku: V cm \u003d 1511.235 m 3

n= 1511.235/(38.61*8) = 5 copë.

Numri i kërkuar i automjeteve

– koha e një cikli funksionimi të njësisë së transportit;

është koha e parashikuar e ngarkimit të njësisë së transportit,

- Koha e udhetimit,

- koha e shkarkimit (1 min)

- koha e manovrimit të njësisë së transportit përpara ngarkimit dhe shkarkimit (2 min.).

Kur përcaktoni, fillimisht numëroni numrin e kovave me tokë "n" të nevojshme për të mbushur 1 njësi transporti:

- kapaciteti mbajtës i njësisë së transportit;

- dendësia e tokës, \u003d 1,95;

– faktori i mbushjes së kovës, duke marrë parasysh lirimin, ;

- vëllimi i kovës, .

Ne pranojmë, sipas Shtojcës G, një kamion hale YaAZ 210E (KrAZ222), për të cilin Q = 10 ton, si mjet.

Le të përcaktojmë kapacitetin e njësisë së transportit me formulën:

Përcaktoni kohën e shkarkimit:

Le të përcaktojmë kohën e udhëtimit:

– diapazoni i transportit të tokës, km;

Numri i kamionëve hale

Ne pranojmë 10 kamionë hale YaAZ 210E (KrAZ222).

Mbushim sinuset e themeleve me buldozer.

Instalimi i strukturave të pjesës së bodrumit të ndërtesës

Sipas specifikimit të elementeve të parafabrikuara të betonit të armuar dhe betonit, hartohet një deklaratë për llogaritjen e fushës së punës së ciklit zero.

Letërsia

1. ENiR E2. Gërmimi. Punime toke te mekanizuara dhe manuale. - M.: Stroyizdat, 1988.-Vëll. një.

2. ENiR E4. Montimi i parafabrikatave dhe montimi i strukturave monolit të betonit të armuar. - M.: Stroyizdat, 1987. - Numri. një.

3. SNiP 12-03-2001. Siguria e punës në ndërtim. 4.1. Kërkesat e përgjithshme / Gosstroy RF.-M.: Stroizdat, 2001.

4. SNiP 4.02-91. Koleksioni 1. Normat dhe çmimet e parashikuara për punimet tokësore.

5. SNiP 4.03-91. Mbledhja e normave dhe çmimeve të vlerësuara për funksionimin e makinerive të ndërtimit.

6. Vinça vetëlëvizëse me krahë dhe hobe ngarkesash: Referenca, bot. / Weaver JI. P., Slenchuk N.A., Nosov A.I. et al. - M.: Metalurgji, 1990. 272 ​​f.

7. teknologjia e proceseve të ndërtimit: Teksti mësimor / A. A. Afanasiev, N. N. Danilov, V. D. Kopylov dhe të tjerë; ed. N. N. Danilova, O. M. Terentyeva. - M .: Shkolla e Lartë, 2001.-464 e .: ill.

8. Hartat teknologjike për proceset komplekse të mekanizuara të punimeve tokësore me përdorimin e makinerive të reja të prodhimit në masë / Gosstroy të BRSS. UNIIOMTP.-M., 1983, - 140 f.

9. Khamzin S. K., Karasev A. K. Teknologjia e ndërtimit. Dizajn kursi dhe diplome. Proc. Një udhëzues për specialistët e ndërtimit. universitetet. Moskë: Shkolla e lartë, 1989

Detyrë për projektin e kursit.

1. Numri i skemës: 1.

2. Thellësia e bazës së themelit: H = 2,1 m.

3. Hapësirë: L = 9 m.

4. Numri i akseve të shkronjave: N = 6 copë.

5. Numri i hapjeve: N - 1 = 5 copë.

6. Hapësira e shtyllës: R=12 m

7. Numri i akseve dixhitale: 23 copë.

8. Numri i hapit: n-1=22pc

9. Kohëzgjatja e punimeve tokësore: T = 2 ditë.

10. Grupi i tokës: III.

11. Gama e transportit të tokës: 30 km.

Lloji i tokës: tokë pjellore e rëndë me një përzierje guri të grimcuar mbi 10% në vëllim. Pesha dimensionale 1950

Karakteristikat kryesore teknologjike të tokës së zhvilluar

Ne përcaktojmë emrin e tokës dhe densitetin e saj gjatë zhvillimit me një ekskavator me një kovë. Sipas tabelës 1 ENiR E2-1, përcaktojmë grupin e tokës sipas vështirësisë së zhvillimit - III.

Sipas Shtojcës 1 të udhëzimeve, sipas emrit të tokës, ne përcaktojmë koeficientët e lirimit të tokës:

V fq- vëllimi i tokës në gjendje të zhvilluar;

V plështë vëllimi i tokës në një trup të dendur.

Koeficienti i lirimit të mbetur të tokës:

V lart- vëllimi i tokës së liruar pas ngjeshjes gjatë zhvillimit.

Skema e pjerrësisë.

Qëndrueshmëria e tokës në shpatet karakterizohet nga vetitë fizike të tokës (forca e kohezionit të grimcave, presioni i shtresave mbi të, këndi i fërkimit të brendshëm, etj.), në të cilat toka është në gjendje qëndrueshmërie.

Sipas Shtojcës 5 të Udhëzimeve, pjerrësia maksimale e lejuar e pjerrësisë me një thellësi gërmimi deri në 3 m është 63 °, dhe pjerrësia e pjerrësisë është:

Karakteristikat e kushteve të zhvillimit të tokës.

Quhet një sërë teknikash që kryhen për të marrë një produkt me veti të paracaktuara nga lënda e parë procesi teknologjik.

Për të përshkruar një proces të vetëm teknologjik ose për ta krahasuar atë me procese të tjera, përdoren tregues ose tregues të ndryshëm. parametrave procesi teknologjik.

Karakteristikat materiale të procesit teknologjik yavl. parametrat teknologjik. Parametrat mund të jenë mekanike, elektrike, termike, të përkohshme ose sasi të tjera.

Të gjithë parametrat e procesit teknologjik ndahen me kusht në tre grupe:

- parametrat privatë, duke lejuar krahasimin e proceseve teknologjike që prodhojnë të njëjtat produkte dhe përdorin të njëjtën teknologji. Parametrat privatë përfshijnë: përbërjen dhe përqendrimin e lëndës së parë, veçoritë e pajisjeve dhe mjeteve të përdorura, mënyrat e procesit (temperatura, presioni) etj.;

- parametra të vetëm, duke lejuar krahasimin e proceseve teknologjike që prodhojnë të njëjtat produkte, por përdorin teknologji të ndryshme. Parametrat e vetëm përfshijnë parametrat e burimeve (intensiteti i materialit, intensiteti i punës, intensiteti i energjisë, intensiteti i kapitalit), si dhe një tregues i tillë integral si çmimi i kostos, i cili shpreh kostot aktuale të burimeve në terma monetarë për prodhimin dhe shitjen e produkteve;

- parametrat e përgjithësuar, të cilat mundësojnë krahasimin e proceseve të ndryshme teknologjike. Këto përfshijnë kryesisht specifike, d.m.th. për njësi prodhimi, të llogaritura në terma monetarë, kostot e jetesës (njerëzore) të punës dhe të punës së mëparshme (materiale) të makinerive.

Mjete, objekt pune me përjashtime të rralla. nuk u gjet. në postim. kontakt, kështu që është e nevojshme. lëvizje hapësinore obespech. këtë kontakt dhe ndërveprim. Kështu imazhet janë pjesa kryesore e aktit elementar të transformimeve. subjekt i punës në produkte yavl. procesoni drejtpërdrejt. ndikimi i mjetit në objektin e punës. Kjo pjesë elementare e teknologjisë. emërtimi i procesit. lëvizje pune. Goditja e punës çon në ndryshime. vetitë e objektit të punës në drejtim të produktit të përfunduar. Pjesë ndihmëse e konvertimit. lënda e punës në produktin yavl. përafrimi hapësinor me lëndën e punës. Kjo pjesë ndihmoi. emërtimi i procesit. ndihmëse lëvizin.

Kombinimi i lëvizjeve të punës dhe atyre ndihmëse formon një tranzicion teknologjik.

Për të kryer teknologjike tranzicioni si rregull, është e nevojshme të kryhet grupi i vet i ndihmës. veprimet, por Lv më i lartë. Ai përfshin veprime për fiksimin e veglave dhe pjesëve, rirregullimin e pajisjeve etj. Këto veprime quhen. ndihmëse tranzicionit.

teknologjike dhe ndihmë. tranzicioni nga një operacion teknologjik. Për zbatimin e tij nevojitet edhe ndihma. veprimet.Teknologjike operacioni i paraprin transportimit të objektit të punës nga një pajisje në tjetrën, ngarkimin dhe lëshimin, lëvizjen. një, fiksimin dhe heqjen e pjesëve.Ky grup ka ndihmuar. emri i veprimit. ndihmëse operacion.

Pasi ka kaluar një sërë teknologjish dhe ndihmë. operacionet objekti i punës transformohet. në produkt, d.m.th.

grupi i operacioneve çon në prodhim. produkt, i cili është drejtpërdrejt qëllimi

Për zbatimin e proceseve teknologjike përdoren aparate dhe makineri. Aparatet quhet një pajisje ose pajisje e krijuar për të kryer një proces të caktuar teknologjik (tretës, bojler, etj.). Sipas termit "një makinë" kuptojnë një mekanizëm (ose një kombinim mekanizmash dhe pajisjesh ndihmëse) të krijuar për të kthyer energjinë mekanike në punë të dobishme.

Proceset teknologjike mund të ndahen në të përgjithshme (themelore) dhe specifike. Me gjithë shumëllojshmërinë e proceseve teknologjike në industritë ushqimore ose kimike, shumë prej tyre janë i zakonshëm për industri të ndryshme. Në çdo prodhim, për shembull, ka nxitje të nevojshme për të siguruar kontaktin midis reaktantëve. Në sheqer, pije alkoolike, alkool dhe shumë industri të tjera, avullimi përdoret për të rritur përqendrimin e lëndëve të ngurta në tretësirë. Procesi i tharjes është faza përfundimtare në prodhimin e krikerave, makaronave, sheqerit, shumë produkteve të ëmbëlsirave, produkteve të qumështit të thatë, perimeve dhe frutave, vitaminave, drithërave të lagura etj. Proceset e ftohjes dhe ngrohjes përdoren në të gjithë prodhimin e ushqimit.